采用的标准：
GB/T1979-2001结构钢低倍缺陷评级图
GB/T2975-1998钢及钢产品力学性能
GB/T10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法
GB/T222-2006钢的化学成分分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差
GB/T222.3-1988钢铁级合金化学分析方法
GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法
GB/T229-1994金属夏比缺口冲击试验方法
GB/T3077-1999合金结构钢
GB/T4162-2008锻轧钢棒超声波检测方法
GB/T226-1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法
GB/T231-2002金属布氏硬度检测方法
GB/T223钢铁及合金化学分析方法
1.材料的采购：
1.1技术质量部根据生产的需要，采购原材料，采购时填写《物品使用采购申请单》，转经营部进行采购；
1.2经营部负责按公司的要求组织对供方进行评价，编制《合格供方名录》，并对供方的供货情况进行定期评定，建立供方档案，完成采购任

务。对常用的、重要物资的采购，应在“合格供方名录”中选择，并按相应采购申请单，经批准后实施采购
2、 原材料、外购件的进货检验制度
2.1目的：对原材料、半成品及成品进行规定的检验以保证产品满足规定的要求。
2.2技术部根据以上标准制定《原材料进货检验制度》对所检验的原材料提供依据的文件和建立的质量记录做出规定。
2.3进货检验和试验
a.原材料、外购件进厂后由检验人员首先验证供方及产品是否为合格供方及在其供货范围内；并验证型号、规格、数量、外观、出厂合格证

或质量保证书是否符合昆铁TSKT-GZ-06-2012《采购物资验收标准》的采购要求。验证时检验人员填写《外购物资验证记录》。
    b.原辅料需经检验或验证合格后才能投入使用或加工。确定进货检验或验证的方法时应考虑对提供原材料的分供方的控制程序，并以文

件形式作出规定。
    c.如因生产急需来不及验证或来不及按规定完全验证时，应经授权人员批准并做了标识和记录后允许紧急放行，在有关文件中应规定允

许紧急方形的范围。
   d.检验员应严格按《原材料进货检验制度》规定对购进材料进行检验或验证，确保未经检验或验证的材料不得入库或投产。
2.4过程检验和试验
  a.各工序的操作工负责对各工序的自检，自检合格后方能进行检验，自检合格后方能进行专检。
  b.应确定过程检验和试验的项目和方法，以文件形式作出规定并严格执行，以确保只有经检验合格的半成品方可瑞哭或转序。
  c.在所要求的过程检验或验证完成前不得将材料放行。
2.5最终检验和试验
  a.最终检验必须在规定的进货检验和过程检验都完成后才能进行。
  b.最终检验和试验的项目和方法应形成文件，检验人员应严格按照文件规定进行全部的最终检验和试验，保证产品符合规定要求。
2.6检验和试验记录
a.   授权检验员应如实记录检验或验证记录结果。记录应能清楚地表明产品是否按所有规定的验收标准通过了检验或验证，并标明负责产品

放行的授权检验者。
2.7相关记录文件
《产品首件和中间抽检记录》
《产品质量检验记录
《采购/外协/顾客提供产品检验记录》
3.材料验收入库
a.对入库材料的品种、规格、型号、质量、数量、包装等认真验收核对，按照采购不同和有关标准严格验收做到准确无误。
b.入库材料验收应及时准确，不能拖拉，尽快验收完毕。如有问题及时提出，向主管采购人员反映以便得到解决。
c.下料验收合格后应及时办理入库验收单，同时核对发票、运单、明细表、装箱单、及产品合格证。核对无误后入库签字，并及时登帐。
4.材料出库
 a.材料出库本着先进先出的原则，及时审核发料单上的内容是否符合要求，核对库存材料是否准确做好材料储备工作。
 b.准确按发料单的品种、规格、数量进行备料、复查以免发生差错，做到账实相符。
 C.安装材料保存期限对快要过期失效或变质的材料应在规定期限内发放，对能回收利用的材料尽可能利用，剩余材料及时回收利用，非正常

手续不得出库。
5.材料的保管保养
a.根据库存材料的性能和特点进行合理的储存和保管做到保质、保量、保安全。
b.合理码放。对不同的品种、规格、质量、等级的材料都分开。
c.材料码放要整齐，注意防火、防潮、防湿，所有材料要明码标识，搞好库存区环境卫生，经常保持清洁。
d.对机械设备、配件定期进行涂油或密封处理，避免因油脂干脱造成性能受到影响。
6.成品半成品的管理制度
b.成品需用专职人员管理和发放，发放时需办理领用手续。
c.半成品材料要妥善保管以便再利用。
d.对已经领出待用的原材料也应有专人保管以免发生丢失、混料及浪费现象。